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1、索尼机皇首拆：有一黑科技连苹果都眼馋2、今天完成了一件有意义的事，把家里电热水器的镁棒更换了一下3、镁合金车轮装配工艺

索尼机皇首拆：有一黑科技连苹果都眼馋

就在拿到索尼Xperia XZ premium之后，我们决定把它拆了，因为这货有太多的黑科技值得我们去探索，当我们拆开索尼Xperia XZ premium后，内部设计果然与众不同，而最值得关注的就是那枚索尼独有的五轴防抖摄像头，索尼称之为Motion Eye? 相机，它采用了索尼在专业摄像机领域研发的五轴防抖技术，可谓是独门绝学。作为索尼的看家本领，像苹果等其它厂商想要学或者买？那是绝对不可能的。

在开始拆解文章之前，我先评价这次的拆解感受。索尼手机是我一直想要拆解的目标，因为它算是智能机时代防水手机的鼻祖，作为一位已经从事拆机工作近3年的编辑，如果不亲眼见见防水鼻祖的内部做工还真有点没有颜面。所以满怀期待我开始了这次拆解。

索尼XZ Premium作为一款旗舰机，当我拆开它时，独特的内部设计是符合我期待的，但当我拆解到主板的时候发现部分芯片还裸露在外，让人有些担心电磁屏蔽是否没做到位，而更让我有些跌眼镜的是在主板上还有些空焊点，这对于寸土寸金的手机内部构造来说是不应该出现的。

但刨去这些，该机的结构十分紧凑，用料扎实，尤其是Sim卡托部位的巧妙设计给我留下深刻印象。那么接下来，就让我们开始索尼XZ Premium的拆解之旅吧~

首先，我们先来认识一下这款手机。该机整个外形方方正正很索尼，尽管下巴和额头有些长但我相信还是会有很多人喜欢这样的设计。

该机采用一块5.5英寸具备4K分辨率的屏幕，PPI高达令人乍舌的801，什么概念呢？相当于和iPhone 7 Plus屏幕大小一样的情况下，分辨率高出近4倍！我只想说用这款机器看VR肯定很爽！

在屏幕的顶部和底部都设计有扬声器的出音孔，支持立体声，所以影音体验是该机的一大卖点。前置1300W像素摄像头具备自动对焦也是十分良心。

屏幕底部除了扬声器之外，没有设计任何实体按键。

让我比较佩服的是索尼将该机的边框做出了金属的质感而又规避了丑陋的天线带设计。让整机的一体性十分突出。这也是为什么我们会觉得索尼手机精致耐看的原因。

机身左边除了继承了拥有指纹识别的电源键和音量键外，还在机身下方设计有一枚两段式快门按键方便拍照。我认为这是一个十分实用的设计，可以避免单手拍照时不好按快门的尴尬。

侧面指纹识别也是索尼手机的标志性设计。

再来看看机身背部，中间位置设计有Xperia代表着该机的血统，而下方的小logo则带表该机支持NFC技术，通过一会儿的拆解我们会发现NFC天线就在这枚logo的后方。

说道索尼XZ Premium的后置摄像头，我相信有一个技术连苹果都会为之垂涎的，那就是五轴防抖技术，该技术在索尼的摄像机以及高端微单上都有采用，可以算的上是看家本领，目前业界还没有类似的技术推出。而至于该枚摄像头的其它黑科技，我们留在稍后的拆解中再为大家道来。

那么接下来就开始我们的拆解，首先关闭手机。

接下来取下SIM卡槽，该机采用双卡槽设计。

在卡槽密封口处设计有一圈橡胶进行密封。

由于外表无任何螺丝，所以我们直接尝试用吸盘工具吸开屏幕，但该机毕竟是IP68级别的防水手机，背壳不可能轻易被我们吸开。

理论上这时我们应该选择热风枪加热背壳然后再翘，但笔者为了省事直接在吸盘的吸力下利用背壳小小的位移将翘片插进了背壳侧边中间的位置，并逐渐扩大缝隙。但这样玻璃碎裂的风险很大，不建议模仿。

有惊无险，我们成功分离了背壳。

背壳背面的主板对应位置贴有石墨散热贴。

其实能够让我们较为自信的不加热掀开背壳有个很大的原因是该机正面和背面都采用了康宁大猩猩第五代玻璃，韧性与强度都非常出色，测量了一下玻璃背壳的厚度，达到了0.81mm，十分厚，好处是能够承受非常大的冲击力。

机身内部，我们看到该机也采用了和苹果以及三星手机同样的C型架构，就是将电池放在一侧，三面被原件包围的架构。

有很多网友会问为什么厂商会选择这样的架构，在我看来，主要是因为能够让主板距离所有的元器件较近，从而减少走线长度，还有就是能够为宝贵的机身顶部和底部留出更多空间来放置必要的元器件，例如该机体积较大的前后摄像头，与双扬声器。

但付出的代价也是很大的，抛去复杂的电路设计不说，电池空间也被挤压的仅能装下3230mAh，相比同级别竞争对手毫无优势。

在接下来的拆解中我们首先需要为电路断开电源，但由于所有连接器均被黑色塑料盖板覆盖，所以我们先卸去固定这些盖板的螺丝。

分离底部盖板

在盖板背面，我们发现震动模块集成于此，采用传统的转子振动马达。

随后将覆盖在电池上的NFC天线分离

此时我们可以看到底部主板的真容了。

然而令我比较意外的是在主板底部靠近震动马达的位置，有一小片空焊点区域，它们对这块空间造成了一定浪费。并且这里的芯片密度也不是很高

我们继续卸去顶部盖板螺丝。

分离顶部盖板，在它下面，我们看到了电源连接器以及耳机接口连接器。

最后将两个连接器断开。

在主板顶部左侧，还有一块盖板，我们先卸去一颗固定螺丝，然后便可将其取下。在盖板表面还采用了印刷天线工艺。

卸去这个盖板后，主板便完全裸露出来。该机的内部结构也一览无余了。可以看出还是十分紧凑的。

接下来断开耳机接口连接器。

断开按键总成连接器。

断开主板底部的同轴线连接器。

在机身左下方有个插槽式连接器将底部扬声器与按键总成排线相连。

当主板表面的连接器都分离后，接下来卸去主板顶部的两颗固定螺丝。

随后我们便可以轻轻翘起主板并将其取下了。

卸去主板后，下面的不锈钢防滚架显露出来。这种材质防滚架相比普通的镁铝合金材质来说又是在于在强度相同的情况下可以做的更薄，但成本以及塑形是比较困难的，从这点可以看出该机的用料还是很足的。

主板正面特写。大部分芯片被金属屏蔽罩保护，但不是全部。

主板背面特写。可以看出该机采用两个独立卡槽是因为主板的横向空间实在有限，不能像很多手机那样设计较长能承载两张卡的单一卡槽。

在主板正面上方前置摄像头连接器附近，有一颗裸露着的芯片，推测有可能是颗影像DSP。

主板背面中间屏蔽罩有一块凸起，猜测这里就是处理器的位置了

在这个凸起对应的机身位置还设计有散热硅脂，这更加印证了这一点，因为处理器位置算是整机发热量最大的地方了。

掀开屏蔽罩，我们看到了三星的UFS 2.1 64GB闪存，以及一颗被散热硅脂挡住的芯片。

取下散热硅脂，看到的却是三星4GB LPDDR4 内存，顾推测骁龙835移动平台是叠层封装在该芯片下面的。

掀开屏蔽罩的主板背部特写

接下来掀开主板正面的屏蔽罩，这里是处理器的电源管理芯片，周围散布着若干电容，这里算是主板区域最密集的电路区了。

主板正面卸去屏蔽罩全景。

正面芯片特写

主板背面底部芯片特写。

看完了主板，继续拆解机身剩下的元件，首先是耳机接口模块，该模块的拆解有一定阻力，原因在下一张图。

在耳机模块的上半部分，我们看到有一圈黑色的泡棉，它们会与机身黏连进行密封，所以拆卸时会有较大的阻力。

接下来我们将主摄像头从机身上分离了。这枚主摄像头拥有2120W像素，型号为IMX400,最高可以拍摄5520*3840分辨率的图像。CMOS对角线长度7.73mm，尺寸达到惊人的1/2.3英寸，单个像素面积为1.22μm。

支持1/120秒内读取1930万像素图片并拍摄最高960fps的超慢速视频，架构为传统的拜耳阵列。如果您不能直观的了解这枚摄像头有多大，我们还找来了参照物，在下一张图。

左边是iPhone的光学防抖摄像头，可以看出索尼的这枚IMX400明显大出一圈，并且也高出不少，当然如此大体积也与其采用了5轴防抖技术有关。

前置摄像头像素也不低，达到了1300W，由于支持自动对焦，所以整体体积几乎与普通手机的后置摄像头相当。它拥有22mm焦段的广角拍摄能力。

前后摄像头对比之下，前置摄像头显得较为渺小。

听筒扬声器特写。

卸去了以上元件之后，机身顶部基本上被我们拆光了。

给个边角部位特写，可以看出采用工程塑料进行了加厚，配合表面的金属材质可以带来不错的抗摔能力。

接下来我们将要拆解电池了。

在电池底部发现了拉胶提手。

电池顶部也有。

将拉胶取出后，我们很容易便可以掀开电池。但要注意这时还不能分离电池，因为按键总成还贴在上面，需要小心翼翼将其撕去。

成功将电池分离。

从电池表面看，这枚电池采用索尼原装电芯，3230mAh，12.3Wh，中国制造。

背面无任何文字。

接下来将目光转向按键总成，我期待看到按键部位索尼是如何做到防水的。

卸去四颗固定螺丝。

随后取下按键的长条形垫片。

我们见到了按键真身，可以看出这些按键经过了严密的密封，这种密封不同于市面上任何其它机型，在按键模块周围一圈也有密封橡胶，它们严实的将按键开孔堵住，才得以实现滴水不漏。

按键总成特写。

随后卸去底部扬声器的螺丝并将其取下，可以发现扬声器出音孔也设计有一圈密封泡棉，它黏在出音孔位置，由于取出后黏性降低，所以势必会影响该机的防水效果。

底部扬声器正面。

最后，抽出底部数据接口。在接口尾部那圈红色橡胶也用于堵住数据口开孔的。

到这里机身上的元件基本都拆干净了。

一个讨巧的设计，在SIM卡槽位置，我们可以拖拽出一个铭文页，上面写着机器的串号。

背面还有IMEI号码，这样就不用把它们设计在机身背部啦~

拆解全家福~

【原标题：索尼机皇首拆，五轴防抖摄像头苹果你学不来】

今天完成了一件有意义的事，把家里电热水器的镁棒更换了一下

家里的热水器是2012年买的，60升的海尔，当时刚买了房，也没钱，简单装修了一下，家里的电器都是自己安装的，本身自己就是做安装施工这一行的，什么工具都有，虽然有些没安装过，但是也没什么难度。自己用，也不在乎好不好看，能用实用就行。

2018年底的时候，无意中看到电热水器要定期更换镁棒，因为家用储水式电热水器为防止水碱、水垢大量附着在储水式电热水器的内胆内，一般采用牺牲阳极的办法，利用镁棒释放镁离子来减缓水碱、水垢对内胆的腐蚀，也可以避免加热棒上结很多碱垢，影响加热效果。根据水质情况，一般一年更换一次吧。就去网上根据型号买了四根，计划一年换一次的。当时第一次换挺费劲的。因为电热水器用了六年，镁棒也没换过，所以放完水镁棒都抽不出来了，整个镁棒糊了厚厚的一层碱，最后实在没办法了，把加热器拆下来打开箱体，用勺子一点一点的挖出来，最后水碱装满一脸盆了。这么多水碱真的让我惊呆了。刚入住的时候烧水壶就有水碱，一段时间糊厚厚一层，后来就买了家用净水器，再烧水就没有水碱了。

转眼又用了三年多了，也不知道怎么一直没工夫换，正好这段时间不能出门，就想着把热水器收拾一下。今天也是比较麻烦，因为我毕竟不是专业做热水器的，放水就放了一个多小时，一直流不完似的，没办法把水表跟前的阀门关了，好像也关不严。又把软连接拆下来，才把水放干净。旧镁棒没拧下来还折在里边了，只能又拆加热器打开箱体，这次水碱倒是不太多，也就有一斤多吧。清理干净后慢慢恢复安装好，加满水试试加热器这里稍微有点渗水，可能是没上太紧的原因吧。因为拆的时候太费劲，所以想着不用这么大劲，反正水压也不太高，结果还不行。只能又挨个螺丝使劲拧了一遍。烧水洗澡，测试一下，一切都是正常的。

最后做了一个决定，以后洗澡之前先把水加热，加热到温度了就把插头拔下来，再洗澡，不再像以前一样边洗边加热，反正60升热水器加热一次够我们一家三口洗的。比一直插着还能省不少电呢。主要是为了安全吧。

镁合金车轮装配工艺

今天，螺丝君推荐一篇行业小伙伴（优秀的）文章，原因如下：

（1）文章详细描述了车轮材质变化对车轮装配效果的影响，以及如何通过螺纹接头试来评估这种影响。同时，也详细介绍了验证方法、试验设备和软件、测试流程以及试验内容。

（2）创新性地对比了镁合金车轮与铝合金车轮的装配性能，为后续研究提供了宝贵数据。

（3）通过实际测试和数据分析，验证了当前装配方法的合理性，为车轮制造和装配提供了有力的理论支持。

（4）提出了基于扭矩-夹紧力关系的装配优化建议，为提升车轮装配质量和效率提供了指导。

一、背景

车轮是一辆汽车必不可少的重要部件，车轮的好坏，包括车轮质量及其安装螺栓会直接影响汽车的性能及其安全。

目前车轮轮毂的材质都是铝合金，随着人们对汽车性能和节能需求的增加，要求减少车轮的重量，轮毂的材质开始 发展为镁合金。由于轮毂材质发生了变化，原来的铝轮毂与 钢铁螺栓的摩擦副改变为镁制轮毂与钢铁螺栓的摩擦副，这些变化必然会影响车轮的装配效果，即作用于轮毂、刹车盘和轴承法兰的螺栓夹紧力会受到影响，易造成车轮螺纹接头 的夹紧力不足，最终在某些恶劣工况下发生车轮螺栓松动， 乃至螺栓断裂等一系列问题。

本文主要采用螺纹接头测试的方法，测量车轮装配工位的连接件特性，评估当前装配方法的合理性。对铝车轮和镁车轮采用同样的工艺参数进行拧紧，通过对比不同材质车轮夹紧力与扭矩的关系，分析相同的工艺参数是否适用。

通过研究得出以下结论：

1、由扭矩-夹紧力数据知，镁合金车轮与铝合金车轮提供的夹紧力基本一致；

2、镁合金车轮螺杆破坏扭矩为 200Nm，装配扭矩为 110Nm 时利用率为55%-65%，利用率合理；

3、连接系统失效模式为螺杆断裂，失效模式合理。

二、验证方法

螺纹接头测试是利用超声波的方法来测量在以一定扭矩安装时螺栓上产生的拉伸力，用螺栓的拉伸力作为评价螺纹接头性能的一个指标。接头性能包含如下一项或几项：接头的扭矩能力、接头的预紧力水平、接头剩余夹紧力和扭矩水平以及接头承受横向剪切静载荷能力。对应的试验项目：扭矩-角度破坏试验、扭矩-角度-夹紧力试验、残余扭矩-夹紧力试验以及抗横向载荷能力试验。螺纹接头测试因能够有效地预防试装、试验过程中螺纹接头失效，验证接头失效模式，提前发现问题，优化装配拧紧工艺，已被广泛地应用到新车型开发设计过程中。

2.1 试验设备和软件

2.1.1 BLM5000 and TPT200/100-夹紧力传感器

2.1.2 MC900-超声波分析仪及配套软件

2.2 测试流程

工艺参数验证主要按照以下五个步骤：

第一步：螺栓处理

（1）记录螺栓尺寸及机械强度信息；

（2）测量螺栓夹持长度；

（3）螺栓表面处理（粗糙度等级小于 N7 且保证头尾水平）；

（4）粘贴超声波贴片，如下图所示。

第二步：螺栓特性标定

（1）使用超声波分析仪和夹紧力传感器获得螺栓特性曲线，即夹紧力与螺栓伸长量的线性关系；

（2）在螺栓标定时，务必确保螺栓夹持长度与实际生产装配时的一致性。

第三步：测量螺栓的初始长度（未拧紧，无负载状态）

（1）使用超声波分析仪测量螺栓初始长度；

（2）以螺栓特性曲线作为参考依据，如下图所示。

第四步：在拧紧的过程中执行动态超声波测试

（1）使用超声波分析仪采集包含夹紧力、扭矩、转角、转速以及时间等参数的动态曲线；

（2）3 分钟以后再次测量残余夹紧力；

（3）为了有效地统计测试数据的离散度，每项试验共进行 5 组测试。

第五步：分析动态超声波测试曲线

（1）比较特定扭矩（110Nm）下不同材质轮毂的夹紧力水平及其离散度；

（2）通过评估螺栓利用率来判断拧紧工艺是否合适。

三、试验内容

3.1 工艺参数

表 1 所示为车轮拧紧工艺相关参数，涵盖车轮螺栓尺寸规格、机械强度、夹持长度、拧紧力矩。

3.2 测试数据分析

通过对铝制车轮的扭矩转角失效曲线分析，我们可以清 晰地发现车轮螺栓的屈服扭矩约为 156.0Nm，破坏扭矩约为 164.2Nm。拧到 110Nm 时，此时螺栓的夹紧力范围为 55.4~ 62.1KN，螺栓利用率约为 60.5~67.8%，完全符合扭矩控制法推荐的螺栓利用率区间（测试数据详见表 2）。对铝制车轮而言，车轮螺栓拧紧到 110Nm 可以确保在不发生螺栓过载失效的前提下达到较高的夹紧力水平，能够有效地防止螺栓松脱。

通过对镁制车轮的扭矩转角失效曲线分析，我们可以清晰地发现此时车轮螺栓的屈服扭矩约为 200.1Nm，破坏扭矩约为 235.5Nm。拧紧到 110Nm 时，此时螺栓的夹紧力范围为39~44KN，螺栓利用率约为 55~65%，车轮螺栓拧紧到 110Nm 可以确保在不发生螺栓过载失效的前提下达到较高的夹紧力水平，能够有效地防止螺栓松脱。

四、结论

（1）由扭矩-夹紧力数据知，镁合金车轮与铝合金车轮提供的夹紧力基本一致，目前工艺可以满足镁合金车轮装配要求。

（2）镁合金车轮螺杆破坏扭矩为 200Nm，装配扭矩为110Nm 时利用率为 55%-65%，利用率合理。

（3）连接系统失效模式为螺杆断裂，失效模式合理。

今天的话题，就分享到这里，不当之处，欢迎批评指正；若您有任何疑问或建议，或需要进群交流的小伙伴，可关注螺丝君微信公众号：GAF螺丝君（GAF-luosijun）

（文章来源：期刊《工艺装备》，作者：原燕波）

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